Гратон СК
Общество с ограниченной ответственностью "Гратон-СК", Москва
Работает с 1999 года
Электронная почта: plant@graton.su
Контактные телефоны: (499) 132 6009
(499) 135 4184
главная страница / коррозионная стойкость / методы коррозионных испытаний

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ.
МЕТОДЫ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ.
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ. ГОСТ 9.905
Стандарт распространяется на металлы, сплавы, средства противокоррозионной защиты (далее – материалы) и устанавливает общие требования к проведению коррозионных испытаний.
Стандарт не устанавливает требования к методам электрохимических испытаний.

1. Требования к образцам

1.1 При испытаниях применяют четыре типа образцов:

  • плоские образцы (пластины);
  • детали или сборочные единицы (узлы);
  • макеты изделий или конструкций;
  • изделия.
Вид, форму и размеры образцов выбирают в зависимости от цели испытаний.

1.2 Образцы должны воспроизводить основные качества изделий:

  • материалы, их контакты;
  • форму;
  • технологию изготовления;
  • состояние поверхности;
  • вид, толщину и технологию получения покрытий.
1.3. Число образцов на одно испытание должно быть не менее трёх. Если при трёх образцах не достигается требуемая согласно программе испытаний доверительная вероятность результатов испытаний, число параллельно испытуемых образцов должно быть увеличено.
Площадь поверхности всех образцов должна быть не менее 50 см2.
Предпочтительны следующие размеры плоских образцов, мм;
150x100x(0,5...1,5);
100x50x(0,5...1,5);
50x50x(0,5...1,5).

1.4. Для испытаний с оценкой изменений механических свойств форма образцов должна быть установлена в стандартах на методы механических испытаний.

1.5. Для испытаний с оценкой изменений физических свойств поверхности образцов форма и размеры образцов должны соответствовать требованиям выбранного метода оценки и обеспечивать необходимую точность измерения исследуемых величин.

1.6. Способы изготовления образцов должны исключать механические и термические напряжения, не характерные для изделия.

1.7. Кромки образцов с покрытиями должны быть защищены, если программой испытаний не установлены другие требования.

1.8. Для размещения образцов на испытательных стендах допускается сверлить отверстия на их углах или кромках.

1.9. Кромки образцов и края отверстий не должны иметь заусенцев.

1.10. Для маркировки образцов применяют клеймение или нанесение краски в местах, не влияющих на оценку испытаний, не характерных для реального объекта.
Допускается применять ярлыки из коррозионно-стойкого материала с нанесённой маркировкой.

2. Требования к аппаратуре и реактивам

2.1. Для подготовки коррозионной среды применяют химические реактивы квалификации ч.д.а. и дистиллированную воду, если применение реактивов другой степени чистоты не предусмотрено в программе испытаний.

2.2. Камеры, ёмкости и другая испытательная аппаратура, а также приспособления для крепления образцов должны быть стойкими к воздействию коррозионной среды и не влиять на результаты испытаний, если это не предусмотрено программой испытаний.

2.3. Конструкция испытательной аппаратуры должна исключать попадание солнечного излучения и примесей, содержащихся в атмосфере, а также колебания температуры, влияющие на результаты испытаний, если это не предусмотренно программой испытаний.

3. Требования к проведению испытания

3.1. Испытания проводят по программе, в которой должны быть приведены:

  • описание испытуемого образца и контролируемых свойств, включая химический состав, структуру и другие свойства материалов;
  • описание средств и технологических особенностей противокоррозионной защиты;
  • цель испытаний (вид и точность информации, которая должна быть получена в результате испытаний);
  • условия и режимы испытаний с характеристикой всех существенных факторов химического и физического воздействия, последовательность и периодичность воздействия и измерений;
  • методика обработки и оценки результатов испытаний.
3.2. При испытаниях применяют образцы сравнения, поведение которых в данных условиях известно.

3.3. При эксплуатационных испытаниях коррозионной средой является рабочая среда.

3.4 При лабораторных испытаниях воспроизводят реальные условия эксплуатации в зависимости от цели испытаний. Если целью является прогнозирование долговечности, воспроизводят все основные условия эксплуатации.
Воздействующие факторы и способы воздействия должны соответствовать преимущественному применению материала в условиях эксплуатации.
При наличии нескольких основных областей применения материала разрабатывают несколько режимов испытаний.

3.5. При ускоренных испытаниях в целях предварительной оценки коррозионной стойкости условия испытаний ужесточают по сравнению с реальными условиями эксплуатации, не допуская резких изменений механизма коррозии.

3.6. При ускоренных испытаниях в целях контроля качества образца допускается ужесточать условия испытаний по сравнению с условиями эксплуатации, если по поведению образцов во время испытаний можно заключить о поведении материала в условиях эксплуатации.

3.7. Отношение объёма жидкой среды к площади поверхности образцов должно соответствовать реальным условиям эксплуатации.
Если это требование невыполнимо, то выбирают такое соотношение объёма среды и площади поверхности образцов, при котором параметры, определяющие агрессивность среды, не могут существенно изменяться во время испытаний или предусматривают в программе испытаний обновление или корректирование среды походу испытания.

3.8. Не допускается одновременно испытывать в жидкой коррозионной среде в одном сосуде образцы из разных материалов или образцы с разными покрытиями, если это не предусмотрено программой.

3.9. Испытания образцов из разных материалов или с различными покрытиями в газовой среде допускаются в том случае, если все образцы подвергают одинаковому воздействию и их взаимное влияние исключено или если исследуют возможность такого влияния.

3.10. При испытаниях в условиях эксплуатации образцы из разных материалов или с разными покрытиями следует размещать так, чтобы избежать их взаимного влияния, если это не предусмотрено программой.

3.11. Образцы, если нет особой цели, размещают таким образом, чтобы они подвергались одинаковым химическим и физическим воздействиям. Если это требование невыполнимо, то образцы следует переодически менять местами.

3.12. Продолжительность испытаний выбирается так, чтобы можно было однозначно оценить поведение образцов. Если для этого необходимо выявить ход коррозии в процессе испытания, то периодичность съёмов устанавливают в программе испытаний по геометрической прогрессии, например: 1, 3, 6, 12 часов, 1, 2, 4, 8 суток, 3, 6, 12 месяцев, 2, 4 года.
Число образцов на каждый съём выбирают согласно п. 1.3.

3.13. Перед испытаниями металлические образцы обезжиривают органическими растворителями, если иное не предусмотрено программой. При этом допускается применять мягкие щётки, кисти, вату, целлюлозу.
После обезжиривания допускается брать образцы только за торцы руками в хлопчато-бумажных перчатках.

3.14. Перед началом испытаний контролируют состав и другие заданные параметры коррозионной среды.

3.15. Жидкие коррозионные среды, содержащие несмешиваемые компоненты, перед испытаниями следует равномерно перемешать, если в программе испытаний нет других указаний.

4. Обработка результатов испытаний

4.1. Оценку результатов испытаний проводят в соответствии с видом коррозии и выбранными критериями, например по изменению внешнего вида покрытия, массы, размеров, структуры и других физических свойств образца, по глубине очагов коррозии и изменению состава среды.

4.2. Способ обработки результатов испытаний выбирают в соответствии со стандартом на конкретный метод испытаний.

4.3. Коррозионные повреждения в местах, указанных в пп. 1.8 и 1.10 при оценке не учитывают.

5. Протокол испытаний

Протокол испытаний должен содержать следующие данные:

  1. программа испытаний;
  2. описание хода испытаний с указанием всех факторов, влияющих на конечный результат;
  3. способ обработки результатов испытаний;
  4. заключение по результатам испытаний.
Другие ГОСТ Единой системы защиты от коррозии вы можете скачать здесь
 

в начало
на главную

 
карта сайта
главная страница
напыление поверхностных слоев
триботехнические качества
историческая справка
образцы ПКХП
коррозионная стойкость ПКХП
технология ПКХП
химическая стойкость ПКХП
вакуумная техника
фотогалерея
оптимальный комплекс
напыление автомобильных зеркал
термовакуумная установка
основные направления
покрытия на имплантанты
нирвана и сансара
испытания и исследования покрытий
апробация ПКХП
исследования ПКХП
заключение о ПКХП
исследование изностойкости
покрытия на лопатках 1
покрытия на лопатках 2
покрытия на лопатках 3
алюминидные покрытия
ТУ на ВСДП11
покрытия детонационные
средства контроля
коррозионно стойкие покрытия
испытания на коррозийную стойкость
ионно-плазменное напыление
технологические основы
мембранные технологии
цирконий для биосовместимых покрытий
технология биоинертных имплантантов
результаты исследований 1
результаты исследований 2
коррозионная стойкость
метод летучих ингибиторов коррозии
  методы коррозионных испытаний
керамика
композиционная керамика
архитектурное стекло
селективное стекло
наномандула
технология построения песочных мандул
Киотский протокол
Киотский протокол 1
Киотский протокол, статьи 1-10
полемика
Киотский протокол, статьи 11-28
Венская конвенция
Монреальский протокол
мнения
глобальные проекты
космическая энергостанция
модель биосферы
залатать озоновые дыры

 

© 2005-2008 Гратон-СК